广东
技术改造是提升产业核心竞争力的关键举措。近年来，潮安区精准施策打出“组合拳”，积极探索陶瓷产业高质量发展特色路径，引导企业大力技改，推动产业转型升级，加快向高端化、智能化、绿色化发展，实现“换道超车”。
在广东雅诚德实业有限公司生产车间，一条条自动化生产线火力全开、高速运转，注浆、成型、修坯、施釉等工序在生产线上一气呵成。车间负责人介绍说，这些新设备具备高精度的生产能力和智能化的操作控制系统，能够实现生产过程的精准控制和高效运行，显著减少破损现象。“新设备采用先进的节能技术，能耗比原来降低30%，产品合格率提升15%以上，废气处理和废水回收方面也进行优化，减少生产过程中的废弃物排放。”该公司生产中心总经理周勋楷说。
广东翔华科技股份有限公司也引进一批高效低耗、操作简易的先进设备，以机代人、节人增效，开启“智造”新时代。“目前陶瓷工厂的机器人主要应用在喷釉和搬运上，实现24小时连续生产。”该公司副总经理林毅介绍，传统石膏模生产效率较低，一组员工每天仅能完成20多件，且需每周修模一次，实际生产天数每月不足20天。相比之下，高压注浆自动生产线实现24小时连续作业，半小时即可完成一批产品，大幅提升生产效率。
陶瓷作为传统优势产业，能源需求量较大，但天然气价格波动大、供应不稳，制约着陶瓷产业的发展。推进陶瓷生产窑炉由燃气窑改为电热窑，不仅启停灵活，还实现夜间无人值守和错峰用电，其搭载的智能温控系统能够精准调控烧制曲线，是生态效益与产业升级的双赢选择。目前，潮安区约有14家企业引进新型电窑炉并投入生产。
“公司将传统燃气窑炉改造为电热智能窑炉，并引入智能温控预警系统，温度的波动从15℃降至5℃左右。电窑自动化程度高，减少人工干预，提升人均产出率，产品正品率也显著提升。”广东派陶科技有限公司副总经理苏晓燕介绍，天然气价格逐年攀升，电力供应稳定性及夜间电价优势显著，通过电窑替代燃气窑，实现能耗降低30%左右，年节约成本约70万元。
从“机器换人”到“数据赋智”，陶瓷产业技改攻坚浪潮迭起。近年来，潮安区多措并举支持企业开展技术改造工作，目前已有5家陶瓷企业获得省级专项技术改造资金750万元，1家陶瓷企业申报工业领域设备更新项目超长期特别国债资金补贴。
本文来源：潮湃新闻
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李嘉莹_ST09
